Роботы на заводах: от технологических инвестиций к экономическому результату
11 ноября 2026 г.
Автоматизация заводов металлоконструкций (ЗМК) стала задачей технологического развития и управления эффективностью производства. При высокой вариативности заказов предприятиям необходимо учитывать загрузку оборудования, специфику операций, готовность персонала и сроки возврата инвестиций.
Евгений Самарин, заместитель управляющего директора EVRAZ STEEL BUILDING по взаимодействию с рынком МК, объяснил, какие задачи можно решать с помощью промышленных роботов и искусственного интеллекта и какие факторы определяют окупаемость модернизации. Тема будет представлена на конференции компании в рамках «Металл-Экспо’2026» 11 ноября в Санкт-Петербурге.
— Как давно вы занимаетесь темой роботизации ЗМК?
За последние 20 лет рынок прошёл серьёзную трансформацию — от изменения подходов к проектированию до внедрения цифровых технологий в производство. Последние годы мы активно занимаемся внедрением лазерных и роботизированных технологий. Сегодня задача EVRAZ STEEL BUILDING — помогать партнёрским заводам не догонять мировые тренды, а осваивать новые технологии на ранней стадии. Для этого мы изучаем лучшие практики и инновации, организуем обмен опытом и оцениваем технологии с точки зрения их реальной эффективности для российских ЗМК.
— В отличие от автопрома, где робот годами варит один и тот же кузов, на ЗМК балки, фермы или опоры уникальны под конкретные проекты. Как решается эта проблема?
— Это действительно важный вопрос роботизации заводов металлоконструкций, особенно в сложных промышленных проектах. Первое решение — использование систем технического зрения. Камеры и лазерные датчики определяют фактическое положение соединения, сравнивают его с цифровой моделью и корректируют траекторию движения робота в режиме реального времени.
Второе направление — цифровые двойники. Перед запуском операции можно полностью смоделировать работу роботизированной ячейки, проверить траектории, выявить возможные столкновения и устранить типовые ошибки ещё до поступления изделия в производство.
Третья технология — трёхмерное сканирование и построение цифровой модели по фактической геометрии изделия. Система анализирует реальную геометрию детали, распознаёт сварные соединения и автоматически формирует программу для робота, существенно сокращая объём ручной подготовки к сварке.
Главный риск в производстве металлоконструкций – накопленные отклонения в изделии после резки и сборки. Опытный сварщик способен увидеть смещение стыка и скорректировать работу интуитивно. Робот без специализированной системы технического зрения этого сделать не сможет. Поэтому сегодня поэтому эффективная роботизация всё чаще требует не только самого робота, но и систем контроля.
— Какие ИИ-решения сегодня применяются на предприятиях ваших партнёров? Когда началось их внедрение?
— Технологии искусственного интеллекта постепенно переходят из экспериментальных решений в практические производственные инструменты. На практике он помогает объединять проектирование, производство и контроль качества в единый оцифрованный цикл. Одно из востребованных решений – автоматическая подготовка программ сварки изделия по 3D-модели. Система определяет расположение сварных соединений, формирует траектории движения робота с горелкой и сокращает время технологической подготовки. На предприятиях постепенно появляются интеллектуальные системы технического зрения, которые контролируют качество швов непосредственно в процессе сварки. Массовое внедрение подобных решений в России заметно ускорилось в последние несколько лет — во многом благодаря развитию цифрового проектирования, BIM-технологий и доступности современных роботизированных комплексов.
— Какие задачи сегодня можно решать с помощью ИИ на ЗМК? Если говорить о мировом опыте.
— Мировая практика показывает, что сфера применения ИИ значительно шире, чем просто управление сварочным роботом. Сегодня наиболее зрелыми выглядят несколько направлений. Например, в мире активно развиваются адаптивные системы сварки, где ИИ самостоятельно корректирует режимы сварки в зависимости от толщины металла, фактических зазоров и других особенностей соединения. Далее – этап контроля качества. Компьютерное зрение позволяет автоматически обнаружить дефекты швов, отклонения геометрии изделия от 3D модели и нарушение габаритов. Ещё есть функции, позволяющие прогнозировать отказ оборудования. Система анализирует данные датчиков — температуру, вибрацию, электрические нагрузки и заранее предупреждают оператора о необходимости обслуживания. Ещё одно направление - интеллектуальное планирование производства. Система учитывает заказы, сроки поставок, наличие материалов и текущую загрузку оборудования, помогая более равномерно распределять производственные потоки.
— С какими главными сложностями сталкиваются ЗМК при внедрении ИИ и роботизации?
— Самая распространённая ошибка – считать, что достаточно просто купить робота. На практике роботизированный комплекс — это лишь часть общей производственной системы. Его эффективность зависит от точности сборки изделий, стабильности загрузки, квалификации персонала и качества интеграции в технологический процесс. Современный комплекс требует не только внимания оператора, но и слаженной работы специалистов по программированию, наладке и сервисному обслуживанию. Не менее важно правильно разделять производственные потоки. Роботу необходимо отдавать конструкции, где преимущества автоматизации действительно реализуются, а изделия с высокой вариативностью иногда эффективнее оставлять в работе на ручных участках. Есть и организационный фактор. Любое изменение технологии требует перестройки привычных процессов. Поэтому успех проекта определяется не только оборудованием, но и готовностью команды работать по новым принципам.
— Какие преимущества даёт применение ИИ в роботизации ЗМК?
Наиболее заметный эффект появляется там, где предприятие обеспечивает стабильную загрузку роботизированных участков. По оценкам специалистов ГК «Центр Сварки», в отдельных проектах длительность производственного цикла удаётся сократить на 20–35%, а производительность отдельных участков увеличить в 1,5–3 раза по сравнению с ручной сваркой. Ещё один важный результат – стабильность и повторяемость качества. Автоматизация значительно снижает влияние человеческого фактора. В отдельных проектах долю брака удавалось снизить примерно с 3–5% до 0,5–1%.
Дополнительное преимущество связано с кадровым вопросом. Один опытный оператор способен обслуживать одновременно несколько роботизированных ячеек, а оборудование может работать практически непрерывно в многосменном режиме. При этом экономику необходимо рассчитывать всегда индивидуально. Стоимость современной роботизированной ячейки составляет примерно от 7,5 млн рублей, а полноценной производственной линии – от нескольких десятков миллионов рублей. При высокой загрузке срок окупаемости может составлять от года до полутора лет.
— Почему EVRAZ STEEL BUILDING предлагает представителям российских ЗМК ознакомиться с опытом Китая в части роботизации?
— Сегодня Китай стал одним из мировых центров развития промышленной роботизации. Во время организованных промышленных туров представители российских ЗМК посещают предприятия, где роботизированные комплексы уже встроены в серийное производство, знакомятся с производителями оборудования, интеграторами и разработчиками систем управления. Главная ценность подобных поездок - возможность увидеть не отдельного робота на выставочном стенде, а полностью работающую производственную систему. По итогам таких визитов предприятия получают практические ориентиры для модернизации собственных производств: от выбора оборудования до организации производственных потоков и подготовки персонала.
— Есть ли в России достаточно зрелые ЗМК с точки зрения применения ИИ и роботизации?
— Да, такие предприятия уже существуют, но их немного. Наиболее высокий уровень автоматизации сегодня демонстрируют крупнейшие заводы, работающие с большими объёмами производства и устойчивой загрузкой. Как правило, это предприятия, выпускающие несколько тысяч тонн металлоконструкций ежегодно, где уже используются цифровое проектирование, автоматизированные линии обработки металла, роботизированная сварка и современные системы управления производством. При этом массовым явлением роботизацию отрасли пока назвать нельзя. Большинство предприятий находится на разных этапах перехода – от первых пилотных проектов до комплексной цифровой трансформации.
— Как будет развиваться применение ИИ на ЗМК в ближайшие пять лет?
— Думаю, в ближайшие годы мы увидим переход от отдельных роботизированных участков к более связанным цифровым производственным системам. ИИ будет всё активнее участвовать в планировании производства, подготовке программ для оборудования, контроле качества и прогнозировании обслуживания техники. Дополнительным драйвером здесь останется кадровый дефицит. Для многих предприятий автоматизация становится способом обеспечить стабильный выпуск продукции в условиях кадрового дефицита. При этом развитие будет зависеть и от государственной промышленной политики, и от доступности оборудования, и от готовности предприятий инвестировать в модернизацию.
— Многие компании откладывают роботизацию, надеясь на удешевление технологий. Насколько опасна такая стратегия?
— Действительно, отдельные компоненты оборудования постепенно дешевеют, но одновременно растут требования заказчиков к срокам, качеству и прозрачности производства. Кроме того, сохраняется дефицит квалифицированных сварщиков, а стоимость ручного труда постепенно увеличивается. Поэтому вопрос сегодня звучит не столько «когда робот станет дешевле», а «сколько выгоды предприятие теряет, пока не повышает собственную эффективность уже сейчас». При этом я бы не рекомендовал начинать с масштабной модернизации всего завода. Намного эффективнее запускать пилотные проекты на тех участках, где экономический эффект можно быстро измерить уже сегодня. Такой подход позволяет получить практический опыт, подготовить персонал и уже затем принимать решения о дальнейшем масштабировании.
Регистрация на конференцию EVRAZ STEEL BUILDING «Возможности применения высоких технологий на ЗМК в ПГС» на «Металл-Экспо’2026»: